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2019年度 食品安全のための工場点検ワークショップ

〜 改善をより確実にするための工場点検の原点とノウハウ 〜
コードNo. 91923
開催日 2019年9月3日(火)〜9月4日(水)
会 場 フォーラムミカサ エコ「7Fホール」【案内図
受講料 60,000円+消費税 → webからの申込なら5%割引 57,000円+消費税
お申込み
セミナー参加申込のお手続きはこちらから
ご注意
  • 2日間のカリキュラム編成のため、1日のみの受講は出来ません。

  • 本講座は食品事業者を対象とするワークショップです。誠に恐れ入りますが、検査およびサニタリー業界の方のお申し込みはお受けできません。何卒ご了承のほどお願い申し上げます。

  • 1日目のグループ懇談・情報交換会での積極的な交流、および2日目のワークショップ演習指導のため、名札を付けてのご参加をお願いしております。また、グループ編成表(会社名・ご所属・お名前の記載)を配付させて戴きますので、あらかじめご了承下さいますようお願い申し上げます。

  • 少人数限定(36名)のため、お早めにお申し込み下さい。
コーディネータ
佐藤 邦裕
公益社団法人日本食品衛生協会 技術参与
協賛:イカリ消毒株式会社
【カリキュラムの特徴と狙い】

  • PB製造委託工場に対し実施している「現状改善を目的とした点検」にフォーカス。いよいよ動き始めたHACCP義務化に対応し、現場の事故予防のための工場点検の原点を体得して戴きます。

  • 本年から新たに流通の現役監視員が講師陣に参画。異物混入のみならず、管理帳票の問題点、微生物汚染、アレルゲン対策を含め、工場点検の着眼点を総合的に修得していただきます。

  • 磨き抜かれた体感学習プログラム!圧倒的に好評なグループ演習による仮想体験により、被点検者への報告のロールプレイを実戦的に強化。さらに点検のスケジュール感を加え ました。
2019年度 ここが聴きどころ!

数年来の不動の講師陣に、本年から流通の現役監査員にご参画戴きます。コープ商品の製造委託工場の点検のため全国を飛び回っておられる堀内正義氏(日本生活協同組合連合会)に、工場点検で明らかになった管理帳票の問題点を具体的に提示し、精度の高い記録のあり方を明らかにして戴きます。

2010年の開設以来、毎年様々な工夫を凝らし、講師陣・トレーナーの皆様の丹念な準備のもと密度の濃い経験交流と体感学習を続けていますが、第1回から全く変わらないことがあります。それは、「工場点検の原点」を体得して戴くことです。

先ず「点検者とは何か」を徹底的に理解すること。明確な目的意識と強い意志が求められること。自己責任でものが言えること。点検者と工場側との良好な人間関係を作り「聞き上手」になれること。――これがコーディネータ 佐藤邦裕氏(日本食品衛生協会)の問題意識であり、本ワークショップの基本精神です。

上記の問題意識にもとづき、「マニュアル人間」を排し、目的に応じた点検を現場目線で的確に実施できる人材を育成することを狙いとして、ベテランの経験を余すところなく伝える15時間に及ぶ集中講義と体系的なグループ演習プログラムをご用意しております。

これまで開催を続ける中で、主要各社に本ワークショップが確実に浸透しつつあることを実感しております。さらに感激していることは、自ら10回以上工場点検を経験された方の受講が徐々に増えており、こうした経験者の方々に監査の軸足や着眼点、自らの視点を見直す機会としてお役立て戴いていることを知り、大変嬉しく存じます。

もとより比較的未経験の受講者もいらっしゃいます。昨年も「自分自身の経験・知識が浅く、他の方の足を引っ張ってしまいましたが、個人的には考え方や監査・点検のやり方等を学ぶことができ、とても充実したセミナーでした。」との有難いお言葉を頂戴しております。

佐藤邦裕氏、堀内正義氏、中村 優氏(JASMEQ)、塩田智哉氏(イカリ消毒)、武藤久美子氏(同)とトレーナーの皆様が、考え抜かれた演習シナリオを用意し指導体制を整えて受講生の皆様をお迎えします。
 “現場力”向上のための人材育成の貴重な一環として、自信をもって本講座のご活用をお勧めする次第です。


◆開催プログラム

□ 9月3日(火)
  〜点検者の視点の獲得−より深く!〜

  1. 求められる点検者の眼〜工場点検の獲得目標と点検手法〜

(10:00〜11:45)
佐藤 邦裕
公益社団法人日本食品衛生協会 技術参与
HACCPの制度化を含む改正食品衛生法が6月13日に公布され、工場監査(点検)についても種々の議論が賑やかである。
工場監査(点検)の目的は、現状の評価を目的とするものと、現状の改善を目的とするものとに大別される。衛生管理システムの構築を目的とした監査は前者をベースに組み立てられ、流通などが自社のPB商品について製造委託先工場に対して実施する監査(点検)は後者に位置づけられる。本ワークショップでは後者に的を絞り、海外を含めた製造委託先について改善を確実にするためのノウハウを紹介していく。併せて点検フォーマットやチェックリストの有効活用について、具体的な事例を引用しながら検討していく。
  1. 工場点検の目的と獲得目標
      改善指導と評価では基本的に異なる
  2. 工場点検の事前準備
      限られた時間を効率的に
  3. 点検記録帳票類
      チェックリストの活用法
  4. 点検者のスキル
      相手の本音を聞く
  5. 海外工場では
      獲得目標は同じでもアプローチの仕方が異なる
<11:55〜12:40 ランチブレイク>

  1. 工場点検で明らかになる管理帳票の問題点

(12:30〜13:30)
堀内 正義
日本生活協同組合連合会 品質保証本部 品質保証部
毎年、コープ商品の製造委託工場に対しカテゴリ毎に複数の工場に対して工場点検を実施。仕様書を基に主として現場の衛生環境、工程管理や帳票類の管理状況の確認を行い問題・課題点が見受けられた場合には改善を要請し管理体制強化に繋げていただいている。
昨今HACCP、ISO、FSSCなどのシステム認証を取得している工場が増加し管理強化に向けた姿勢が窺える反面、帳票類を拝見すると何のための記録なのか理解し難い内容が散見される。単に記録をとっているだけで本当に良いのか?万一品質面で問題が発生した場合など記録の不備から組織防衛の脆さを露呈しかねない事態に繋がることも考えられる。
今回、実際に工場で記録している内容の一端を紹介することで改めて記録に対する意義や重要性を再認識していただき、今一度自社で運用している記録が精度の高い内容で管理できているか見直す一助としていただきたい。
  1. 記録って何?、記録をとる目的は?
  2. 工場で活用されている記録類
  3. 記録で見えてくる疑問点
  4. こんな記録で大丈夫?(事例紹介)、精度の高い記録とは?
  5. 記録の内容は、工場の管理レベルを表す
<休憩5分>

  1. 製造委託先の工場点検の実際〜工場の作業現場を中心に〜

(13:35〜15:30)
中村 優
協同組合JASMEQ 顧問
協同組合JASMEQは生協の製造委託工場の点検とドライ・加工食品の販売を加工委託先の協力で行っている。委託先の点検でどのようなところを重点に実施しているか、工場点検(監査・製造点検)や商品事故の中で、実際にあった事例を写真紹介と併せて、具体的な作業エリアごとの点検のポイントを理解いただく。また、金属探知機で、金属混入の申告があった場合、管理は十分だと言えるか。材質による検知限界もあるが、運用に問題ないか。実際にあった事例を基に、写真・動画を見ながら、点検ポイントを理解していただく。
  1. 異物混入の点検ポイント
  2. 微生物汚染の点検ポイント
  3. 器具・備品管理の点検ポイント
  4. アレルギー混入のポイント
  5. 金属探知機「運用環境・テストピース・異常品排除」の点検ポイント
<休憩10分/グループ別配置換え>

  1. グループ懇談&情報交換会 〜コーヒーを飲みながら〜

(15:40〜16:20)
<司会>
塩田 智哉
イカリ消毒株式会社 コンサルティング部
部長

ワークショップの狙いを解説するとともに、グループメンバーの認識共有を図ります。グループ懇談を通して、他社・他業種の方と交流していただきます。

  1. [ワークショップに向けて]工場点検の準備と実施のポイント〜問題発見とその評価〜

(16:20〜17:30)
塩田 智哉
イカリ消毒株式会社 コンサルティング部
部長
工場点検を実施するために重要な「準備」について、必要性と準備すべきこと・ものを把握するとともに、現場点検時の視点と発見した問題点の評価について理解する。

□ 9月4日(水)
 仮想体験による問題指摘の目線合わせ“なぜダメ分析”から報告のロールプレイまで

  1. 工場点検ワークショップ

(9:00〜16:50)
演習指導
塩田 智哉
イカリ消毒株式会社 コンサルティング部 部長
武藤 久美子
イカリ消毒株式会社 コンサルティング部 チーフコンサルタント


6.1 演習1:問題指摘の目線合わせ〜なぜダメ分析〜(9:00〜10:00)
工場点検時に観察した事象を問題と判断するか否かは点検者の知識・経験・心情に左右されることが多い。「なぜ問題なのか?」を考え、被点検者に納得してもらうとともに、点検者間の指摘のずれを少なくすることを体感する。

<休憩5分>
6.2 演習2:問題点の要因分析〜なぜなぜ分析〜(10:05〜11:05)
現象面の指摘にとどまらず、起きている要因に対する指摘をしなければ、工場点検の意味は半減する。その要因分析を体感・訓練する。

<休憩5分>
6.3 演習3:工場点検結果の分析・評価と報告(11:10〜16:50)
仮想工場での工場点検結果から、工場の問題・不具合を分析評価し、被点検者への報告をロールプレイする。
□資料通読 → グループで現状把握(不具合と問題点の分析評価) → 報告取りまとめ(11:10〜14:30) <※途中 12:00〜12:40 ランチブレイク>
>> 全体発表の前にトレーナーを相手に報告のシミュレーションを行います。
<14:30〜14:40 コーヒーブレイク>
□グループ発表(被点検者への報告)(14:40〜16:50)  ※3グループ発表予定 各30分(報告20分+意見交換10分)程度・演習総括
□まとめ(16:50〜17:00)
佐藤 邦裕

【参加規定】
■受講料(1名につき)
60,000円+消費税 → webからの申込なら5%OFF 57,000円+消費税(テキスト代・昼食代・コーヒー代を含む。)
■定員
36名(定員に達し次第、お申込みを締め切らせていただきます。)
2日間のカリキュラム編成のため、1日のみの受講は出来ません。
■会場
フォーラムミカサ エコ「7Fホール」【案内図
〒101-0047 東京都千代田区内神田1-18-12  内神田東誠ビル 電話 03(3291)1395

【申込方法・その他】

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